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Cuchillos, Facones, Boliadoras

 

Cuchillos, Facones, Boliadoras, Cuchillas españolas, Sables, Espadas, Forjados.


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Repujado: Parte II.
En el boletín anterior les expliqué cómo se repujan relieves o volúmenes hasta aproximadamente 3 cm de ancho. Cuando la superficie es mucho mayor ( 10 cm o mas - Benvenuto Cellini cincelo y repujó, en plata, las alas para adornar la figura de un ángel tallado en madera que median más de un metro de largo cada una) el procedimiento comienza de la manera ya descripta. Se repujan los perfiles, repasándolos con los tres cinceles, alcanzando una profundidad que deje un marco en profundidad, que nos servirá como marco de referencia para trabajar el resto de la superficie.
Las formas, ya sabemos, pueden ser infinitas. Pero ya que lo mencioné, podemos tomar como ejemplo las alas que hizo Cellini. Imagínense una superficie de un metro de largo por 40 cm en su parte más ancha.
Una vez delimitado el perfil por medio del surco dejado por los cinceles, ya no seguimos con el método comentado en la primera parte: llegaría un momento en tendríamos que usar cinceles que no nos alcanzaría la mano para sostenerlos. Ahora queda una superficie de tamaño tal que sólo se puede repujar a golpes de martillos. De la misma manera que hicimos con los cinceles - donde el segundo cincel pasaba sobre el surco dejado por el primero agrandándolo, por ser de mayor tamaño, y así con el tercero - usaremos martillos de acero, de cabeza redondeada, con un diámetro aproximado de 3 cm. Con mucho cuidado iremos recorriendo el borde dejado por el surco, pisándolo con 1/3 del diámetro del martillo. De esta manera logramos empalmar la profundidad ya hecha con la nueva, que irá ganando profundidad con las 2/3 partes restantes. Una vez recorrido todo el borde repetimos la tarea avanzamos 2/3, y repetimos la operación hasta lograr - desde el borde hacia el centro - toda la superficie con un primer piso repujado.
Los bordes son las áreas de menor profundidad, aumentando paulatinamente, por un lado hacia el eje longitudinal de las alas, y también en la parte superior o mas ancha de las alas, ya que por su diseño natural es mucho mas voluminosa esta zona que su extremo inferior.
Alcanzanda la profundidad deseada - valiéndonos como en el primer paso de cinceles y martillos anchos - se revisará toda la superficie para planchar los abultamientos o huecos que haya. La mejor forma de detectarlos es el tacto: pasando los dedos por toda la superficie se perciben mejor que con la vista. Para el planchado, pueden usarse solo los martillos. Ahora bien, los cinceles permiten un mejor control y resulta un planchado más preciso que con los martillos.
Tenemos ahora, el volumen máximo que la pieza necesita para poder comenzar a trabajar en sus detalles. Permitiendo realizar los desplazamientos de metal, sin riesgo a que las zonas en alto relieve pierdan altura.

ACERO DAMASCO.
Se trata de fabricar por forja en caliente con acero de Damasco, armas blancas, cuchillería en general y útiles deportivos con excelentes características mecánicas frente al desgaste abrasivo y una superficie muy estética.
En la industria actual los aceros al carbono extraduros nunca alcanzan contenidos superiores al 1,4% de carbono en masa. Sin embargo los legendarios Aceros de Damasco sobrepasan con mucho este porcentaje situándose en el intervalo del 1,4 al 2,1% de carbono en masa. La industria metalúrgica actual no ha conseguido forjar este tipo de aceros de grandes prestaciones mecánicas y bajo precio. Sin embargo, nosotros hemos conseguido desvelar el secreto de la forja de los aceros de Damasco. La forja en caliente a bajas temperaturas, entre los 650 y los 800� C, previa decarburación superficial en una película superficial muy fina, permite conformar las piezas con las formas más irregulares. Esta forja tritura los carburos de hierro primarios repartiéndolos por la matriz de acero consiguiendo una gran resistencia al desgaste debida a la presencia masiva de éstos y una excelente tenacidad. Además, se puede conseguir una superficie muy estética si se trata térmicamente el acero a altas temperaturas seguido de enfriamiento lento, previo a la forja en caliente. El control del calentamiento y enfriamiento permite engrosar los carburos hasta un valor adecuado, que hace que después de la forja, y tras un ligero ataque químico, se hagan visibles formando bandas de trazado sinuoso de gran belleza. Las ventajas de los aceros de Damasco frente a otros aceros al Carbono o aleados es su gran resistencia al desgaste que le permiten tener un filo cortante de manera permanente, unida a una buena resistencia mecánica y tenacidad. A estas características mecánicas únicas, en aplicaciones de corte o mecanizado de otros metales, se une la belleza y la magia de su superficie, algo que les ha hecho legendarios en las célebres espadas de Damasco. La descripción más antigua de las espadas de Damasco data del año 540 de nuestra era, pero pueden haber estado en uso mucho antes, incluso en la época de Alejandro Magno (ca. 323 A. C.). El propio acero estaba hecho en la India, en donde se denominaba wootz. Pero fue en época de Domiciano cuando el acero se instaló en Damasco (capital de Siria), junto con un gran número de importantes espaderos que ayudaron a hacer de la ciudad un centro comercial importante. Esa importancia de Damasco provocó la creación de un procedimiento de obtención de acero duro y no quebradizo que tubo su origen en la India Septentrional. El cual, alcanzó una gran importancia y reconocimiento en Damasco llegando a nombrarse "acero damasquino" o "acero adamascado", dándole estos nombres al acero tratado de igual forma a este. Siempre hubo relación entre los espaderos toledanos y los de Damasco. Pero eran momentos de necesidad de hallar una mejora de la calidad de las espadas, así que los espaderos toledanos investigaron la composición del acero damasquino, sus superficies veteadas con preciosas irisaciones formadas por toda la gamma de grises y su facultad de fuerte sin quebrarse ni doblarse. Estas cualidades del acero servirían de punto de partida para la forja de la hoja de la espada toledana con "alma de hierro". Al investigar las cualidades del acero damasquino descubrieron que el adorno veteado de las hojas de las espadas era la base de su calidad, todo se debía a la mezcla, durante la forja, de materiales de diferente carbonado, generalmente el hierro y el acero. Pero las materias que componían las hojas de las espadas tenían diversos materiales; carbono, silicio, azufre, fósforo, magnesio, níquel y cromo. Pero lo importante para los forjadores toledanos era la calidad de la dureza y flexibilidad de las espadas, y eso se conseguía con la unión por la forja del hierro y el acero. El acero damasquino se conseguía por la unión de trozos de hierro y acero, mediante el proceso de soldadura llamado "a la calda". El modo más común de esa unión del acero damasquino era el enroscar diversas varillas de acero y hierro, forjando ese manojo y uniendo las varillas en una sola pieza consiguiendo una barra sólida, de la que, después, forjarían la hoja de espada o puñal. La mezcla del acero damasquino para dar fortaleza y flexibilidad al arma ya estaba conseguido, pero también tenía algún fallo, la posibilidad de que algún punto de sus filos estuviera compuesto por una veta de hierro. La habilidad de los espaderos toledanos mejoró el invento, idearon la espada con "alma de hierro", que partía del mismo principio de mezclar hierro y acero, pero garantizando que los filos de sus espadas estuvieran siempre cubiertos de acero, aunque el resultado final no tuviese esas irisaciones en las hojas. El "alma de hierro" consistía en una espada de acero duro que escondía en su interior una lámina de hierro dulce, impidiendo que la hoja se quebrara por mucho que ésta golpease o doblase. Porque el hierro y el acero poseen a una temperatura determinada un alto grado de soldabilidad, siendo el punto propicio para ejecutar las uniones en las espadas llamadas de alma de hierro. Recordemos que al río Tajo se le han atribuido propiedades casi milagrosas que dan calidad a las espadas toledanas. Se ha hablado mucho de la magnificencia de sus aguas para templar, aún no comprobado. Pero se ha hablado poco de las arenas del Tajo, y es en ellas donde se cree que estaba la clave de esa calidad. De esta forma se forjaban y templaban en Toledo las mejores espadas del mundo durante los siglos XVI y XVII. Estas espadas toledanas fueron exportadas a todas partes. Pero lo que mayor interés despertaba en aquel mercado internacional de caballeros de capa y espada, era una buena hoja toledana que llevara bien visible su marca. Por esta razón fue grande el número de espaderos europeos que adquirían las hojas de Toledo para adaptarlas a sus guarniciones, o que enviaban aquí sus cazoletas y gavilanes para que fueran montadas con hojas toledanas. En Toledo eran muchos los espaderos que tenían punzón con el que marcaban su producción respondiendo con ello de la calidad de su obra, y muchas veces, además de punzonar con su marca, grababan su nombre en las hojas prestigiando con ello a la espada y a su poseedor.


Potosí, el Cerro Rico II
El mineral argentífero se extrajo, al principio, mediante excavaciones abiertas, que se profundizaban luego con pequeños túneles. Más tarde, se recurrió a los socavones: túneles inclinados que cortaban la mina y tenían alguna ventilación y drenaje. Esto produjo según Brading verdaderas ciudades subterráneas. Las labores se facilitaron gracias al uso de bombas, los malacates (cabrestantes movidos por caballerías que sacaban el agua o el mineral) y las voladuras, muy empleadas ya en Potosí desde el último cuarto del siglo XVII. Se obtenían así cloruros y sulfuros argentíferos, conocidos respectivamente como pacos y negrillos, que era preciso refinar. Para esto se trituraba el mineral en machacadoras de pisones metálicos (movidos por fuerza hidráulica o por animales) o por molinos, y se procedía a extraer su mena. Al principio, se hizo por oxidación o combustión en hornos de tipo castellano aventados por fuelles, pero hacía falta mucho material combustible, escaso en las regiones áridas mineras. En 1555, Bartolomé Medina ensayó con éxito en Pachuca otro procedimiento, el de amalgamación, conocido desde la Antigüedad para el beneficio del oro. Consistía en mezclar el mineral con mercurio y añadirle un reactivo, la sal común. La mezcla se hacía en grandes patios, por lo que fue denominado sistema de patio. Al cabo de 6 u 8 semanas (a veces meses), la amalgama alcanzaba el punto apropiado. Se lavaba y la pella resultante se sometía a la acción del calor para volatilizar el mercurio (parte del cual se recuperaba) y decantar la plata. Todo esto exigía abundantes materiales (sal, madera y leña, hierro), gran cantidad de agua para mover los ingenios hidráulicos y realizar las labores de lavado (en Potosí se construyeron 30 presas interconectadas) y, sobre todo, mercurio. Afortunadamente, la Corona contaba con la gran mina de Almadén, que fue puesta al máximo de producción (con promedios anuales de 148.500 kilos) y pudo también importarlo de Idrija, en Eslovenia, entonces bajo dominio de los Habsburgo. El problema era transportar el escurridizo mineral en unos odres a bordo de los buques azogueros y en cantidad suficiente para atender la demanda. En 1563, Amador Cabrera encontró la mina de mercurio de Huancavélica, no muy lejos del Potosí, lo que alivió la producción peruana de plata. La plata mexicana se beneficiaba con azogue de Almadén y de Idrija, y esporádicamente con el de Huancavélica y China (en 1692 y 1693, se compraron 53 quintales y 42 libras de azogue chino, que era 30 pesos más barato que el español, pero los fletes lo encarecían mucho). Durante la década 1691-1700, México recibió 28.136 quintales de mercurio: 19.136 de Europa y 9.000 del Perú. La Corona controló la producción de mercurio (incluso intentó que Huancavélica fuese realenga) e impuso los precios. Al principio procuró que éstos compensasen los gastos de producción y transporte, resultando a 177 pesos el quintal en México y a 104 en Perú, pero luego tuvo que rebajar el precio hasta los 83 pesos y 97 pesos respectivamente, para evitar que se paralizara la producción de plata. El oro de filón o de veta se extrajo igual que la plata, pero ya dijimos que fue escaso. Lo usual era el oro de aluvión que se obtuviera lavando las arenas auríferas. Se hacía con simples bateas, pero luego se recurrió a los ingenios mecánicos y hasta al desvío de los cauces de los ríos. El mineral extraído, la jagua (formado por óxidos de hierro, fragmentos de roca dura y oro) se purificaba igualmente por amalgamación y fundición.



 

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